一般的选矿厂破碎部分采用，两段一闭路破碎工艺流程或二三段一闭路破碎工艺流程；无论采用哪种破碎工艺流程，它的磨矿人料粒度实际最大都在15mm一25mm，甚至更大。吉生技术人员的想法是：把破碎的原矿经过振动筛分级后，筛上的矿石进行较细的处理，不是返回到二段破碎或三段破碎，再次破碎处理。 以日处理100t选矿厂为例，磨前破碎矿石粒度，多在25mm右，这使磨矿机效率大大下降。因为磨矿机是细磨设备，由于磨矿机的粗破碎效率低，当把25mm的矿石，磨碎到80μm效率是很低的。这时1吨的矿石，需要耗电在30kwh左右。如果使用先进的破碎工艺，已经把矿石破碎到细粒级产品含量更高粒度，这时磨矿机磨1t石的耗电量只在11度左右。其方法是在原料粗破碎系统上，增加一台“制砂机”，使磨矿机的给矿粒度由25mm降低到10mm，且-5mm占的比例，比原来要翻一倍；细破碎机破碎1吨矿石需要耗电量5kwh左右。改为磨前用细破碎设备对矿石进行细破碎，这样破碎和磨矿两个系统1t矿石的耗电量可下降10kwh左右。这样每年就节省电能十几万度，即增加了本矿山的经济效益，也为环保做了贡献。 |